1. ទម្ងន់នៃក្តារបន្ទះខ្លួនឯងនឹងធ្វើឱ្យក្តារបន្ទះខូចទ្រង់ទ្រាយ
ទូទៅreflow ovenនឹងប្រើខ្សែសង្វាក់ដើម្បីជំរុញក្រុមប្រឹក្សាភិបាលទៅមុខ ពោលគឺភាគីទាំងពីរនៃក្រុមប្រឹក្សាភិបាលជា fulcrum ដើម្បីគាំទ្រក្រុមប្រឹក្សាភិបាលទាំងមូល។
ប្រសិនបើមានផ្នែកធ្ងន់ពេកនៅលើក្តារ ឬទំហំនៃក្តារបន្ទះធំពេក វានឹងបង្ហាញពីការបាក់ទឹកចិត្តកណ្តាលដោយសារតែទម្ងន់របស់វាផ្ទាល់ ដែលបណ្តាលឱ្យក្តារបត់។
2. ជម្រៅនៃ V-Cut និងបន្ទះតភ្ជាប់នឹងប៉ះពាល់ដល់ការខូចទ្រង់ទ្រាយនៃបន្ទះ។
ជាទូទៅ V-Cut គឺជាពិរុទ្ធជននៃការបំផ្លាញរចនាសម្ព័ន្ធរបស់ក្តារ ព្រោះ V-Cut គឺកាត់ចង្អូរនៅលើសន្លឹកធំនៃបន្ទះដើម ដូច្នេះផ្ទៃ V-Cut ងាយនឹងខូចទ្រង់ទ្រាយ។
ឥទ្ធិពលនៃសម្ភារៈកម្រាល រចនាសម្ព័ន្ធ និងក្រាហ្វិកលើការខូចទ្រង់ទ្រាយក្តារ។
បន្ទះ PCB ត្រូវបានផលិតពីបន្ទះស្នូល និងសន្លឹកពាក់កណ្តាលព្យាបាល និងបន្ទះស្ពាន់ខាងក្រៅចុចជាមួយគ្នា ដែលបន្ទះស្នូល និងបន្ទះស្ពាន់ត្រូវបានខូចដោយសារកំដៅនៅពេលចុចជាមួយគ្នា ហើយបរិមាណនៃការខូចទ្រង់ទ្រាយអាស្រ័យលើមេគុណនៃការពង្រីកកម្ដៅ (CTE) នៃ សម្ភារៈទាំងពីរ។
មេគុណនៃការពង្រីកកំដៅ (CTE) នៃ foil ស្ពាន់គឺប្រហែល 17X10-6;ខណៈពេលដែល CTE ទិសដៅ Z នៃស្រទាប់ខាងក្រោម FR-4 ធម្មតាគឺ (50 ~ 70) X10-6 នៅក្រោមចំណុច Tg;(250 ~ 350) X10-6 ខាងលើចំណុច TG និង X-directional CTE ជាទូទៅគឺស្រដៀងទៅនឹង foil ទង់ដែងដោយសារតែវត្តមាននៃក្រណាត់កញ្ចក់។
ការខូចទ្រង់ទ្រាយដែលបង្កឡើងកំឡុងពេលដំណើរការបន្ទះ PCB ។
ដំណើរការកែច្នៃបន្ទះ PCB មូលហេតុនៃការខូចទ្រង់ទ្រាយគឺស្មុគ្រស្មាញខ្លាំងអាចបែងចែកទៅជាភាពតានតឹងកម្ដៅ និងភាពតានតឹងមេកានិចដែលបណ្តាលមកពីភាពតានតឹងពីរប្រភេទ។
ក្នុងចំនោមពួកគេភាពតានតឹងកម្ដៅត្រូវបានបង្កើតជាចម្បងនៅក្នុងដំណើរការនៃការចុចរួមគ្នាភាពតានតឹងមេកានិចត្រូវបានបង្កើតជាចម្បងនៅក្នុងបន្ទះជង់ការដោះស្រាយដំណើរការដុតនំ។ខាងក្រោមនេះគឺជាការពិភាក្សាសង្ខេបអំពីលំដាប់នៃដំណើរការ។
1. កម្រាលឈើចូល។
ឡាមីណេតមានពីរជ្រុង រចនាសម្ព័ន្ធស៊ីមេទ្រី គ្មានក្រាហ្វិក បន្ទះស្ពាន់ និងក្រណាត់កញ្ចក់ CTE មិនខុសគ្នាច្រើនទេ ដូច្នេះនៅក្នុងដំណើរការនៃការចុចជាមួយគ្នាស្ទើរតែគ្មានការខូចទ្រង់ទ្រាយដែលបណ្តាលមកពី CTE ផ្សេងគ្នា។
ទោះជាយ៉ាងណាក៏ដោយ ទំហំធំនៃបន្ទះក្តារបន្ទះ និងភាពខុសគ្នានៃសីតុណ្ហភាពរវាងតំបន់ផ្សេងៗគ្នានៃបន្ទះក្តៅអាចនាំឱ្យមានភាពខុសគ្នាបន្តិចបន្តួចក្នុងល្បឿន និងកម្រិតនៃការបឺតជ័រនៅក្នុងតំបន់ផ្សេងៗគ្នានៃដំណើរការស្រទាប់ ក៏ដូចជាភាពខុសគ្នាដ៏ធំនៃ viscosity ថាមវន្ត។ នៅអត្រាកំដៅផ្សេងគ្នា ដូច្នេះវានឹងមានភាពតានតឹងក្នុងតំបន់ផងដែរ ដោយសារតែភាពខុសគ្នានៅក្នុងដំណើរការព្យាបាល។
ជាទូទៅភាពតានតឹងនេះនឹងត្រូវបានរក្សានៅក្នុងលំនឹងបន្ទាប់ពីការដាក់ស្រទាប់ ប៉ុន្តែនឹងត្រូវបានបញ្ចេញជាបណ្តើរៗនៅក្នុងដំណើរការនាពេលអនាគតដើម្បីបង្កើតការខូចទ្រង់ទ្រាយ។
2. កម្រាលឈើ។
ដំណើរការនៃការដាក់កម្រាល PCB គឺជាដំណើរការចម្បងដើម្បីបង្កើតភាពតានតឹងកម្ដៅ ស្រដៀងទៅនឹងស្រទាប់កម្រាលឥដ្ឋ ក៏នឹងបង្កើតភាពតានតឹងក្នុងតំបន់ដែលនាំមកដោយភាពខុសប្លែកគ្នាក្នុងដំណើរការព្យាបាល បន្ទះ PCB ដោយសារតែការចែកចាយក្រាហ្វិចកាន់តែក្រាស់ សន្លឹកពាក់កណ្តាលព្យាបាលច្រើនទៀត។ល។ ភាពតានតឹងកម្ដៅរបស់វាក៏នឹងពិបាកក្នុងការលុបបំបាត់ជាងបន្ទះស្ពាន់។
ភាពតានតឹងដែលមានវត្តមាននៅក្នុងបន្ទះ PCB ត្រូវបានបញ្ចេញនៅក្នុងដំណើរការជាបន្តបន្ទាប់ដូចជាការខួង ការបង្កើត ឬដុត ដែលបណ្តាលឱ្យខូចទ្រង់ទ្រាយនៃបន្ទះ។
3. ដំណើរការដុតនំដូចជា solder resist និងតួអក្សរ។
ដោយសារ solder ធន់នឹងទឹកថ្នាំមិនអាចដាក់ជង់លើគ្នាបានទេ ដូច្នេះបន្ទះ PCB នឹងត្រូវបានដាក់បញ្ឈរក្នុង rack baking board curing, solder resist temperature ប្រហែល 150 ℃, នៅពីលើចំណុច Tg នៃសម្ភារៈ Tg ទាប, ចំណុច Tg នៅពីលើជ័រសម្រាប់ស្ថានភាពបត់បែនខ្ពស់ បន្ទះងាយនឹងខូចទ្រង់ទ្រាយក្រោមឥទ្ធិពលនៃទម្ងន់ខ្លួនឯង ឬចង្ក្រានខ្យល់ខ្លាំង។
4. កម្រិត solder ខ្យល់ក្តៅ។
បន្ទះធម្មតា ខ្យល់ក្តៅ solder leveling furnace សីតុណ្ហភាព 225 ℃ ~ 265 ℃, ពេលវេលាសម្រាប់ 3S-6S ។សីតុណ្ហភាពខ្យល់ក្តៅ 280 ℃ ~ 300 ℃។
បន្ទះកម្រិត solder ពីសីតុណ្ហភាពក្នុងបន្ទប់ចូលទៅក្នុង furnace ចេញពី furnace ក្នុងរយៈពេលពីរនាទីហើយបន្ទាប់មកសីតុណ្ហភាពបន្ទប់បន្ទាប់ពីការលាងទឹកដំណើរការ។ដំណើរការកម្រិតខ្យល់ក្តៅទាំងមូលសម្រាប់ដំណើរការក្តៅ និងត្រជាក់ភ្លាមៗ។
ដោយសារតែសម្ភារៈក្រុមប្រឹក្សាភិបាលមានភាពខុសប្លែកគ្នា ហើយរចនាសម្ព័ន្ធមិនមានលក្ខណៈដូចគ្នានោះ នៅក្នុងដំណើរការក្តៅ និងត្រជាក់ត្រូវបានចងភ្ជាប់ទៅនឹងភាពតានតឹងកម្ដៅ ដែលបណ្តាលឱ្យមានភាពតានតឹងផ្នែកមីក្រូ និងការខូចទ្រង់ទ្រាយទាំងមូល។
5. ការផ្ទុក។
បន្ទះ PCB នៅក្នុងដំណាក់កាលពាក់កណ្តាលបញ្ចប់នៃការផ្ទុក ជាទូទៅត្រូវបានដាក់បញ្ចូលបញ្ឈរនៅក្នុងធ្នើ ការលៃតម្រូវភាពតានតឹងនៃធ្នើមិនសមស្របទេ ឬដំណើរការផ្ទុកជង់ដាក់បន្ទះនឹងធ្វើឱ្យក្តារខូចទ្រង់ទ្រាយមេកានិច។ជាពិសេសសម្រាប់ 2.0mm ខាងក្រោមផលប៉ះពាល់បន្ទះស្តើងគឺធ្ងន់ធ្ងរជាង។
បន្ថែមពីលើកត្តាខាងលើមានកត្តាជាច្រើនដែលប៉ះពាល់ដល់ការខូចទ្រង់ទ្រាយបន្ទះ PCB ។
ពេលវេលាប្រកាស៖ ថ្ងៃទី ០១-០២-២០២២